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AZIENDA

La Fornace Centrale nasce nel gennaio 1962 a S. Tomio di Malo (VI), località nella quale è possibile trovare uno dei migliori giacimenti argillosi a livello italiano per la produzione di laterizi da interni.

 

Lo stabilimento è passato nel corso del tempo da una fabbricazione semplice e manuale ad un impianto a doppia linea produttiva dotato di macchine operatrici che lavorano il materiale in modo completamente automatizzato. Durante il processo produttivo viene posta molta attenzione al controllo della qualità, con verifiche effettuate lungo tutta la filiera produttiva.

 

 

Attualmente il complesso industriale si avvale di circa 17.000 mq di superficie coperta su un’area di più di 100.000 mq adibiti a deposito di materie prime e prodotti finiti.

 

Il processo produttivo dello stabilimento di S. Tomio è il risultato di anni di esperienza specifica nel settore dei laterizi, unito ad una continua ricerca tecnologica e ad un attento confronto con le migliori tecniche europee.

 

Riteniamo particolarmente importante lo sviluppo di nuovi prodotti al fine di permettere un utilizzo sicuro nel campo dell’edilizia ed a norma di legge.

 

chi siamo

 

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TECNOLOGIA

Il processo produttivo dello stabilimento di S. Tomio è il risultato di anni di esperienza specifica nel settore dei laterizi, unito ad una continua ricerca tecnologica e ad un attento confronto con le migliori tecniche europee.
La qualità della materia prima costituisce parte del vantaggio competitivo, essendo unica nel Veneto, e fra le migliori in Italia: ricca di ossido di ferro ed adatta a produrre una vasta gamma di prodotti, come dimostrano le produzioni industriali della zona.

 

L’argilla proveniente dalle cave viene stoccata in grandi cumuli all’aperto in prossimità dell’impianto. La preparazione degli impasti e la relativa prelavorazione viene effettuata per via umida partendo dal dosaggio volumetrico a mezzo di cassoni alimentatori, macinando le materie prime ed insilando il tutto. Questa procedura permette l’eliminazione delle impurità grossolane , l’ottenimento di un impasto uniforme e costante dei vari elementi mineralogici, la riduzione delle dimensioni dei vari componenti e l’assegnazione dell’idoneo tenore di umidità.

 

Si procede quindi con una laminazione via via più spinta per eliminare le impurità calcaree eventualmente presenti e ridurre i composti minerali a dimensioni inferiori a 0,8mm.

 


A questo punto l’impasto è pronto per la formatura tramite trafilazione, quindi per l’essicazione. Il calore necessario per l’essiccamento è fornito in parte dal recupero di aria calda dai forni e , ad integrazione, da bruciatori in vena d’aria.

 

L’azienda dispone di due tipologie di essiccatoi, uno rapido ed uno semicontinuo, questo dà la possibilità di avere una maggior flessibilità nel trattamento di diverse categorie di prodotto.

 

 Una volta essiccato il pezzo è pronto per la cottura a temperature prossime ai 1000°C nel forno a tunnel, mediante la quale si ottengono le trasformazioni chimico-fisiche del materiale. Il forno attualmente dispone di un sistema di gestione computerizzata con controllo centralizzato, gestito da P.L.C.

 

Il materiale quando esce dal forno è pronto per la vendita quindi viene composto in pacchi, completamente protetto da plastica termoretraibile e depositato a piazzale.

 

Durante il processo viene posta molta attenzione al controllo della qualità, con verifiche effettuate lungo tutta la filiera produttiva.

 

GALLERIA FOTOGRAFICA DEL PROCESSO PRODUTTIVO